对于设计工程师而言，需要考虑的主要问题如下：
A、折弯的干涉问题；
B、最小折边：不小于板厚的4倍，低于此极限可能导致加工难度大大增加，甚至是无法加工，此时，应与工艺工程师沟通。
C、折弯导致孔的变形：孔太靠近折弯线，可能会被模具拉变形。
由于折弯往往需根据实际情况来定，故与工艺工程师保持必要的沟通能大大提供设计效率。
3、普冲
在可能的情况下，尽量标准化、一致化，降低开模费用，缩短打样周期。
4、钳工
沉孔：应注意板厚不小于沉头螺钉头的高度，否则螺钉头会高出板材，导致固定不牢靠。
5、压铆
5.1 板厚小于1mm时可能导致压铆件易脱落，此时可采用涨铆，或压铆后电焊，保证紧固强度。
5.2 压铆螺钉与板厚的关系
|
板厚 |
1.0-2.0mm |
2.0-2.5mm |
>2.5mm |
|
螺钉规格 |
M5以下 |
M6 |
M8 |
5.3 压铆件过于靠边会产生两个后果：
A、压铆后导致板材边缘变形（边缘会鼓起来），孔位会往边上偏移0.1-0.5mm；
B、压铆位置太靠近折边会导致压铆上模无法压下：压铆头外边缘到折边的距离：不小于3mm。
5.4 U形折弯件内侧压铆应考虑到压铆下模能否贴上工件，其它内部空间比较狭小的工件如需内侧压铆，均应考虑到这个问题。
5.5 压铆件规格尽可能统一，便于供应商订货，缩短打样周期，也能减少压铆件错误的概率。 6、焊接
6.1 对于内部空间比较狭小的工件如需内侧焊接，应考虑到焊枪怎么伸进去。
6.2 板厚≤1mm时，焊接后容易产生缩孔或烧穿，焊接产生的变形较大。
6.3 铜、铝等材质的焊接难度较大，对焊接工人的技术水平要求较高。
7、喷涂
喷涂主要分如下三种（每种又包括户内、户外）：
平光：可细分为亚光、平光、高光，喷涂层厚度约60-90μm，返喷后约90-120μm。
砂纹：可细分为细砂纹、粗砂纹，喷涂层厚度约50-80μm，返喷后约80-110μm。
桔纹：可细分为小桔纹、大桔纹，喷涂层厚度约90-120μm，返喷后约120-150μm。
工件易积粉位置喷涂层厚度会超过上述厚度。
7.1 平光：优点：外观较美观、丝印效果好；缺点：喷涂成本高、喷涂返工率高、很容易划伤，且外表面划伤无法修补，其中又以高光的喷涂难度最大。
可能的情况下避免使用平光，尤其是大机箱避免使用平光，因大机箱搬运过程中容易磕碰。
7.2 砂纹：优点：不易划伤，喷涂成本在三者中最低；缺点：表面油污不易清除、丝印效果不如平光、桔纹。
7.3 桔纹：优点：不易划伤、丝印效果好、表面油污容易清除、喷涂成本略高于砂纹，但远低于平光。缺点：美观程度略低于平光。
7.4 喷涂颜色尽可能统一，使用公司主流产品的颜色，便于供应商订粉。
7.5一款产品尽量只使用一种喷涂颜色，降低喷涂成本（喷多种颜色时加工工时大大增加），也降低供应商喷涂错误的概率。
7.6 应避免使用银粉。银粉种含银的化合物，粉末价格是普通粉末的两倍，喷涂难度也大，容易产生不良品
